Kurbelwellenbruch
Die meisten Brüche treten am Übergang zwischen Zapfen und Kurbelarm auf. Die Gründe hierfür sind: ein zu kleiner Übergangsradius; unzureichende Bearbeitung des Radius während der Wärmebehandlung, was zu Spannungskonzentrationen an der Verbindungsstelle führt; unregelmäßige Bearbeitung des Radius mit lokalen Querschnittsveränderungen; langfristiger Überlastbetrieb und willkürliche Drehzahlerhöhungen zur Produktionssteigerung, die die Spannungsverhältnisse verschärfen; Materialfehler wie Lunker und Gussschwindung. Zusätzlich können Risse an der Ölbohrung der Kurbelwelle ebenfalls Brüche verursachen.
Fehlerursachenanalyse:
1. Mangelhafte Kurbelwellenqualität
Ist die Kurbelwelle nicht original und von minderer Qualität, kann der Betrieb des Baggers mit hoher Drehzahl leicht zum Bruch der Kurbelwelle führen.
2. Unsachgemäßer Betrieb
Während des Betriebs des Baggers kann es bei zu großer/zu kleiner Drosselklappenstellung, Schwankungen oder bei Betrieb des Baggers unter hoher Last über einen längeren Zeitraum zu Schäden an der Kurbelwelle durch übermäßige Krafteinwirkung und Stöße kommen, was einen Bruch zur Folge haben kann.
3. Häufiges Notbremsen
Wird beim Betrieb des Baggers das Kupplungspedal häufig nicht betätigt, führt die Notbremsung zum Bruch der Kurbelwelle.
4. Die Hauptlager sind nicht ausgerichtet.
Wenn bei der Montage der Kurbelwelle die Mittellinien der Hauptlager am Zylinderblock nicht übereinstimmen, kann es nach dem Starten des Baggers leicht zu einem Durchbrennen der Lager und einem Festklemmen der Welle kommen, wodurch die Kurbelwelle brechen kann.
5. Mangelhafte Kurbelwellenschmierung
Wenn die Ölpumpe stark verschlissen ist, die Ölzufuhr unzureichend ist, der Öldruck unzureichend ist und der Schmierölkanal des Motors verstopft ist, befinden sich Kurbelwelle und Lager über einen längeren Zeitraum in einem Zustand der Reibung, was zum Bruch der Kurbelwelle führt.
6. Der Spalt zwischen den Kurbelwellenteilen ist zu groß.
Ist der Spalt zwischen Kurbelwellenzapfen und Lager zu groß, schlägt die Kurbelwelle nach dem Anlaufen des Baggers gegen das Lager, was zu einer Beschädigung des Lagers und einer Zerstörung der Kurbelwelle führt.
7. Lockeres Schwungrad
Sind die Schwungradschrauben locker, verlieren die Kurbelwellenteile ihre ursprüngliche Balance und geraten während des Betriebs des Baggers in Schwingung, was leicht zum Bruch des Kurbelwellenendes führen kann.
8. Ungleichmäßiger Betrieb der einzelnen Zylinder
Wenn ein oder mehrere Zylinder des Baggers nicht funktionieren, die Zylinder unausgewogen sind und die Gewichtsabweichung der Kolben-Pleuel-Gruppe zu groß ist, kann dies ebenfalls zum Bruch der Kurbelwelle durch ungleichmäßige Krafteinwirkung führen.
9. Zu frühe Ölversorgung
Wird der Kraftstoff zu früh zugeführt, verbrennt der Dieselkraftstoff, bevor der Kolben den Totpunkt erreicht hat. Dies führt zu starken Stößen und Belastungen der Kurbelwelle. Wird dieser Betrieb über längere Zeit fortgesetzt, ermüdet die Kurbelwelle und bricht.
10. Der Kolben ist zerbrochen und wird zur Arbeit gezwungen.
Sollte die Leistung nachlassen und ein ungewöhnliches Geräusch aus dem Zylinder auftreten, arbeiten Sie weiter. Wahrscheinlich ist der Kolben gebrochen, wodurch die Kurbelwelle aus dem Gleichgewicht gerät, sich verformt oder leicht bricht.
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Veröffentlichungsdatum: 24. Juli 2024