1. Vorsichtsmaßnahmen beim Schweißen
Beim Schweißen muss der Vorgang unbedingt gemäß den vorgegebenen Schritten durchgeführt werden, da sonst die Qualität der Schweißung beeinträchtigt wird.
(1) Die Oberfläche der zu verschweißenden Rohrverbindungsstücke muss sauber oder gebördelt sein. Die Bördelöffnung muss glatt, rund, frei von Graten und Rissen sowie gleichmäßig dick sein. Polieren Sie die Kupferrohrverbindungen mit Schleifpapier und wischen Sie sie anschließend mit einem trockenen Tuch ab. Andernfalls werden der Lötfluss und die Lötqualität beeinträchtigt.
(2) Die zu verschweißenden Kupferrohre werden überlappend ineinandergelegt (achten Sie auf die Größe) und der Mittelpunkt des Kreises wird ausgerichtet.
(3) Beim Schweißen müssen die zu verschweißenden Teile vorgewärmt werden. Erhitzen Sie den Schweißbereich des Kupferrohrs mit einer Flamme. Sobald das Kupferrohr purpurrot glüht, wird es mit einer Silberelektrode verschweißt. Nach dem Entfernen der Flamme wird das Lot an die Lötstelle gehalten, sodass es schmilzt und in die Kupferteile fließt. Die Temperatur nach dem Erhitzen lässt sich an der Farbe ablesen.
(4) Für schnelles Schweißen empfiehlt sich eine starke Flamme. Die Schweißzeit sollte so kurz wie möglich gehalten werden, um die Bildung übermäßiger Oxide in der Rohrleitung zu vermeiden. Oxide verursachen Ablagerungen und Verstopfungen entlang der Strömungsfläche des Kältemittels und können sogar schwere Schäden am Kompressor verursachen.
(5) Beim Löten darf das Kupferrohr, solange das Lot noch nicht vollständig erstarrt ist, niemals geschüttelt oder vibriert werden, da sonst Risse an der Lötstelle entstehen und es zu Undichtigkeiten kommen kann.
(6) Bei mit R12 gefüllten Kälteanlagen ist das Schweißen nur nach vorheriger Ablassung des Kältemittels R12 zulässig. Schweißreparaturen dürfen nicht durchgeführt werden, solange die Kälteanlage noch undicht ist, um zu verhindern, dass das Kältemittel R12 durch offene Flammen giftig wird. Phosgen ist giftig für den menschlichen Körper.
2. Schweißverfahren für verschiedene Teile
(1) Schweißen von Rohrformstücken mit Phasendurchmesser
Beim Schweißen von Kupferrohren gleichen Durchmessers in Kälteanlagen wird das sogenannte Gehäuseschweißen angewendet. Dabei wird das Rohr zu einer Tülle aufgeweitet, in die anschließend ein zweites Rohr eingeführt wird. Ist die Einstecklänge zu kurz, beeinträchtigt dies nicht nur die Festigkeit und Dichtheit, sondern führt auch dazu, dass Flussmittel leicht in das Rohr eindringt und Verunreinigungen oder Verstopfungen verursacht. Ist der Spalt zwischen Innen- und Außenrohr zu klein, kann das Flussmittel nicht in die Dichtfläche fließen und haftet nur an der Außenseite der Verbindungsstelle. Die Festigkeit ist sehr gering, und die Verbindung kann unter Vibrationen oder Biegebeanspruchung reißen und undicht werden. Ist der Spalt hingegen zu groß, dringt das Flussmittel leicht in das Rohr ein und verursacht Verunreinigungen oder Verstopfungen. Gleichzeitig führt eine unzureichende Flussmittelfüllung in der Schweißnaht zu Undichtigkeiten, was nicht nur die Qualität beeinträchtigt, sondern auch Materialverschwendung bedeutet. Daher ist es äußerst wichtig, die Einstecklänge und den Spalt zwischen den beiden Rohren sorgfältig zu wählen.
(2) Verschweißen von Kapillarrohr und Kupferrohr
Bei der Reparatur des Filtertrockners einer Kälteanlage muss das Kapillarrohr (Drosselkapillarrohr) verschweißt werden. Aufgrund des großen Durchmesserunterschieds ist die Wärmekapazität des Kapillarrohrs beim Verschweißen mit dem Filtertrockner oder anderen Rohren sehr gering. Dadurch besteht eine hohe Überhitzungsgefahr, die zu einer verstärkten Kornbildung im Kapillarrohr führt. Dieses wird spröde und bricht leicht. Um eine Überhitzung des Kapillarrohrs zu vermeiden, sollte die Gasschweißflamme das Kapillarrohr aussparen und gleichzeitig mit dem dickwandigen Rohr die Schweißtemperatur erreichen. Alternativ kann ein dickes Kupferblech mit einer Metallklemme am Kapillarrohr befestigt werden, um die Wärmeableitungsfläche zu vergrößern und so eine Überhitzung zu verhindern.
(3) Verschweißen von Kapillarrohr und Filtertrockner
Die Einführtiefe der Kapillare sollte auf 5–15 mm begrenzt sein. Der Abstand zwischen Kapillarende und Filtertrockner sollte 5 mm vom Ende des Filtersiebs betragen, der Spalt zwischen Kapillare und Filtersieb 0,06–0,15 mm. Um zu verhindern, dass sich Fremdpartikel an der Endfläche festsetzen und Verstopfungen verursachen, ist eine hufeisenförmige Abrundung von 45° empfehlenswert.
Bei stark unterschiedlichen Rohrdurchmessern kann der Filtertrockner mit einer Rohrschelle oder einem Schraubstock gequetscht werden, um das Außenrohr abzuflachen. Die innere Kapillare darf dabei nicht zusammengedrückt werden. Das heißt, man führt die Kapillare zuerst in das Kupferrohr ein und klemmt sie dann mit einer Rohrschelle in einem Abstand von 10 mm vom Ende des dickwandigen Rohrs zusammen.
(4) Schweißen von Kältemittelleitungen und Kompressorleitungen
Die Einführtiefe des Kältemittelrohrs in das Rohr muss 10 mm betragen. Ist sie geringer als 10 mm, bewegt sich das Kältemittelrohr beim Erhitzen leicht nach außen, wodurch der Kältemittelstrom die Düse verstopft.
3. Prüfung der Schweißqualität
Um absolute Dichtheit an der Schweißnaht zu gewährleisten, sollten nach dem Schweißen entsprechende Prüfungen durchgeführt werden.
(1) Prüfen Sie, ob die Dichtigkeit der Schweißnaht einwandfrei ist. Nach Zugabe von Kältemittel oder Stickstoff zur Stabilisierung über einen bestimmten Zeitraum kann die Dichtigkeit mit Seifenwasser oder anderen Methoden geprüft werden.
(2) Bei Betrieb der Kälte- und Klimaanlage dürfen keine durch Vibrationen verursachten Risse (Nähte) an der Schweißnaht auftreten.
(3) Die Rohrleitung darf weder durch während des Schweißens eindringende Fremdkörper verstopft werden, noch darf sie aufgrund unsachgemäßer Bedienung Feuchtigkeit aufnehmen.
(4) Bei Betrieb der Kühl- und Klimaanlage muss die Oberfläche des Schweißteils sauber und frei von Ölflecken sein.
Veröffentlichungsdatum: 23. Oktober 2021